,17 октября 2019 21:49

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ 1071-2007 РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 

ПЛИТЫ БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ДЛЯ ТРОТУАРОВ И ДОРОГ 

Технические условия 

ПЛIТЫ БЕТОННЫЯ I ЖАЛЕЗАБЕТОННЫЯ ДЛЯ ТРАТУАРАЎ I ДАРОГ 

Тэхнiчныя ўмовы 

Издание официальное 

Госстандарт Минск РУП "Стройтехнорм" 

СТБ 1071-2007 

УДК 625.823.2:006.354 МКС 91.100.30 КП 03 

Ключевые слова: плиты бетонные и железобетонные для тротуаров и дорог, технические требования, правила приемки, методы испытаний и контроля, транспортирование и хранение, гарантии изготовителя 

ОКП РБ 26.61.11

4 Технические требования

4.1 Плиты должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по рабочим чертежам и технологической документации, утвержденным в установленном порядке.

4.2 Плиты дорог должны соответствовать установленным в проектной документации требованиям по прочности и трещиностойкости и выдерживать при испытании контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

4.3 Размеры плит должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. Толщина плит тротуарных должна быть не менее 50 мм, длина и ширина — не более 500 мм.

4.4 Плиты изготавливают:

  • для дорог — из крупнозернистого бетона;
  • для тротуаров — однослойные — из крупнозернистого или мелкозернистого бетона, двухслойные — из крупнозернистого бетона с верхним слоем из мелкозернистого бетона толщиной не менее 8 мм с применением пигментов или без пигментов.

4.5 При тепловлажностной обработке плит следует соблюдать режимы твердения с температурой изотермической выдержки не более 70 °С, скоростью подъема температуры и охлаждения изделий — не более 15 °С/ч.

4.6 Требования к бетону

4.6.1 Плиты изготавливают из бетона по ГОСТ 26633.

4.6.2 Классы бетона по прочности на сжатие и растяжение при изгибе должны соответствовать установленным в проектной документации и указанным в заказе на изготовление плит.

4.6.3 Класс бетона по прочности на сжатие предварительно напряженных плит дорог должен быть не ниже В25, по прочности на растяжение при изгибе — не ниже Вtb3,2.

4.6.4 Класс бетона по прочности на сжатие плит дорог с ненапрягаемой арматурой должен быть не ниже В30.

4.6.5 Плиты тротуарные изготавливают из бетонов классов по прочности на сжатие В22,5, В25, В27,5, В30, В35 и классов по прочности на растяжение при изгибе Вtb2,8, Вtb3,2, Вtb3,6, Вtb4,0, Вtb4,4.

Соотношение между классом бетона по прочности на сжатие и классом бетона по прочности на растяжение при изгибе плит тротуарных должно соответствовать установленному в рабочих чертежах согласно ТКП 45-3.02-6, приложение Б.

4.6.6 Класс бетона по прочности на растяжение при изгибе для плит дорог с ненапрягаемой арматурой и плит тротуарных, у которых отношение длины к толщине 3,0 и менее, не нормируется.

4.6.7 Значение нормируемой отпускной прочности бетона (в процентах от прочности, соответствующей классу бетона по прочности на сжатие) должно быть:

  • для плит дорог — не менее 70 в теплый период года и 90 — в холодный период года; 
  • для плит тротуарных — не менее 90 в любое время года.

За холодный период года принимают период при ожидаемой среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С и в обязательном порядке с ноября по март месяц включительно, а за теплый период — остальное время года.

4.6.8 Нормируемая передаточная прочность бетона плит с напрягаемой арматурой должна быть не менее 70 % от прочности, соответствующей классу бетона по прочности на сжатие.

4.6.9 Фактическая прочность бетона (передаточная и в проектном возрасте — для плит дорог, изготовленных в теплый период года, отпускная — для плит тротуаров, отпускная — для плит дорог, изготовленных в холодный период года) должна соответствовать требуемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности и показателей фактической однородности прочности бетона.

4.6.10 Морозостойкость бетона плит должна соответствовать установленной в проектной документации и указанной в заказе на изготовление и быть не ниже:

  • для плит покрытия временных дорог, в том числе при многократном использовании — F200; для плит покрытия постоянных дорог — F250;
  • для плит тротуарных, применяемых для сборных покрытий тротуаров улиц и дорог категорий М, А и Б по СНБ 3.03.02 — F250; в остальных случаях — F200.

При отсутствии требований к морозостойкости бетона в заказе на изготовление плит, бетон плит покрытия временных дорог должен обеспечивать морозостойкость F200, плит покрытия постоянных дорог и плит тротуарных — F250.

4.6.11 Истираемость бетона не должна быть более, г/см2:

0,7 — для плит покрытия постоянных дорог и плит тротуарных с нормируемой морозостойкостью F250;

0,9 — для плит покрытия временных дорог и плит тротуарных с нормируемой морозостойкостью F200.

4.6.12 Водонепроницаемость бетона плит дорог должна соответствовать установленной в проектной документации и указанной в заказе на изготовление и быть не ниже марки W4, для плит тротуарных — не нормируется.

4.6.13 Водопоглощение бетона плит по массе не должно превышать, %:

  • 5 — для плит из крупнозернистого бетона;
  • 6 — для плит из мелкозернистого бетона и двухслойных плит.

4.6.14 Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях, изготовленных с применением воздухововлекающих (газообразующих) добавок должен быть не менее установленного при подборе состава и не превышать 5 %. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях, предназначенных для изготовления плит тротуарных методом вибропрессования, не нормируется.

4.6.15 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов бетона плит, применяемых в пределах населенных пунктов и зон перспективной застройки не должна превышать 740 Бк/кг, а применяемых вне населенных пунктов — 1350 Бк/кг.

4.7 Требования к арматурным изделиям

4.7.1 Для изготовления арматурных, закладных изделий и монтажных петель применяют арматурные стали, указанные в рабочих чертежах в соответствии с действующими ТНПА.

4.7.2 Значения напряжений в напрягаемой арматуре должны соответствовать приведенным в рабочих чертежах.

4.7.3 Значения фактических отклонений напряжений в напрягаемой арматуре не должны превышать предельных, установленных в рабочих чертежах.

4.7.4 Концы напрягаемой арматуры после отпуска натяжения должны быть срезаны заподлицо с торцевой поверхностью плит и защищены слоем цементно-песчаного раствора класса по прочности на сжатие не ниже В7,5, толщиной не менее 10 мм, или лаком ПФ 170 (ПФ 171) по ГОСТ 15907 с добавлением 10 %–15 % алюминиевой пудры по ГОСТ 5494.

Допускается применение других лакокрасочных материалов в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11.

4.7.5 Форма и размеры арматурных изделий и их положение в плитах должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

4.7.6 Сварные арматурные изделия должны удовлетворять требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 10922 и ГОСТ 23279.

4.8 Требования к точности изготовления

4.8.1 Значения фактических отклонений геометрических параметров плит не должны превышать предельных, указанных в Таблице 1

Вид отклонения геометрического параметра

Геометрический параметр и его значение, мм

Предельное отклонение для плит бетонных, мм

пост. дорог

тротуаров

Отклонение линейного размера

Длина, ширина до 120 включ.

±3

±2

Св. 120 до 250

±4

±2

Св. 250 до 500

±5

±2

Св. 500 до 1000

±6

±2

Св. 1000 до 1600

±8

-

Св. 1600 до 2500

±10

-

Св. 2500 до 4000

±12

-

Св. 4000

±15

-

Толщина

±4

±3

Отклонение от прямолинейности

Прямолинейность профиля лицевой
поверхности плиты в любом сечении на всей длине и ширине, мм

До 300 включ.

1

1

Св. 300 до 500

2

2

Св. 500 до 1000

2,5

2

Св. 1000 до 1600

3

-

Св. 1600 до 2500

4

-

Св. 2500 до 4000

5

-

Св. 4000

6

-

Отклонение от плоскостности*

До 300 включ.

1

1

Св. 300 до 500

2

2

Св. 500 до 2500

4

-

Св. 2500 до 4000

5

-

Св. 4000

6

-

Отклонение от перпендикулярности

Перпендикулярность смежных граней плит на участке длиной 500, мм

4

2

Отклонение толщины фактурного слоя

Толщина слоя, мм

До 8

-1

-1

Св. 8

-2

-2

Св. 8

-2

-2

* Для плит, имеющих неплоскую лицевую поверхность, данный показатель не нормируется.

4.8.2 Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры плит дорог должна соответствовать установленной в рабочих чертежах и быть не менее 30 мм.

4.8.3 Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должны превышать предельных, указанных в ГОСТ 13015.0.

4.9 Требования к качеству поверхностей и внешнему виду

4.9.1 Внешний вид и качество поверхностей плит должны соответствовать:

  • нелицевой поверхности плит — требованиям, предъявляемым к категории А7 ГОСТ 13015.0;
  • лицевой поверхности плит тротуарных — требованиям, предъявляемым к категории А4 ГОСТ 13015.0, или образцу-эталону, утвержденному изготовителем в установленном порядке (поверхности рельефные, шероховатые, с обнажением заполнителя и т. д.). Изготовление плит тротуарных с глянцевой поверхностью (категория поверхности А1 ГОСТ13015.0) не допускается;
  • лицевой поверхности плит дорог (верхняя поверхность дорожного покрытия) — образцуэталону, утвержденному изготовителем в установленном порядке (иметь рифление или быть шероховатой) и требованиям, предъявляемым к категории А6 ГОСТ 13015.0.

4.9.2 Рифление поверхности плит дорог получают путем применения в качестве днища формы рифленой стали по ГОСТ 8568 с ромбическим рифлением, с высотой гофры не менее 1 мм.

Шероховатость лицевой поверхности плит дорог получают: при изготовлении в формах с днищем из рифленой стали с высотой гофры менее 1 мм; при изготовлении плит лицевой поверхностью «вверх» за счет обработки поверхности (после уплотнения бетонной смеси) капроновыми щетками или брезентовой лентой.

Средняя глубина впадин при оценке шероховатости поверхности плит дорог должна быть не менее 0,45 мм.

4.9.3 Однотонность цвета плит, изготовленных с применением пигментов, должна соответствовать образцу-эталону, утвержденному изготовителем.

4.9.4 Трещины на поверхности плит тротуарных не допускаются. На поверхности плит дорог допускаются усадочные и другие поверхностные технологические трещины шириной не более 0,1 мм и длиной до 50 мм в количестве не более 5 шт. на 1 м2 поверхности плит.

4.9.5 На лицевых поверхностях плит не допускаются жировые и ржавые пятна.

4.10 Требования к применяемым материалам

4.10.1 Для бетона плит применяют портландцемент (без минеральных добавок) по ГОСТ 10178 или ГОСТ 31108, с содержанием трехкальциевого алюмината (СзА) не более 8 % по массе.

4.10.2 В качестве мелкого заполнителя для бетона плит применяют природный песок или песок из отсевов дробления, или их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736, предъявляемым к пескам высшего или первого класса.

4.10.3 В качестве крупного заполнителя для бетона плит применяют щебень из плотных горных пород со средней плотностью зерен заполнителя от 2000 до 3000 кг/м3, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8267 или СТБ 1311.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более, мм:

  • 10 — для плит толщиной, мм 50;
  • 20 — то же более 50.

4.10.4 Марка щебня по дробимости должна быть не ниже: 1200 — для щебня из изверженных пород; 800 — для щебня из осадочных пород.

4.10.5 Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F200.

4.10.6 Химические и минеральные добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны соответствовать требованиям ТНПА, действующим на территории Республики Беларусь. Качество импортируемых добавок должно быть подтверждено техническим свидетельством, выданным Минстройархитектуры РБ в соответствии с ТКП 45-1.01-46.

Применение добавок должно осуществляться в соответствии с пособием П1 к СНиП 3.09.01, указаниями по применению или рекомендациями, разработанными и утвержденными в установленном порядке.

4.10.7 Виды пигментов, вводимых в бетонную смесь, приведены в приложении Б.

4.10.8 Вода для приготовления бетона должна соответствовать СТБ 1114.

4.11 Маркировка

4.11.1 Маркировку плит следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2 и настоящего стандарта.

4.11.2 На плиты несмываемой краской наносят следующие маркировочные надписи:

  • марка плиты;
  • товарный знак или краткое наименование изготовителя;
  • дата изготовления плиты;
  • масса плиты в тоннах (для плит дорог); — штамп технического контроля. 

На плиты тротуарные бетонные, у которых отношение длины к толщине 3,0 и менее, допускается наносить только товарный знак или краткое наименование изготовителя. Маркировка наносится:

  • на плиты дорог — на боковые (торцевые) грани каждой плиты;
  • на плиты тротуарные — на поверхности, невидимые в условиях эксплуатации, на одно изделие нижнего и верхнего рядов с четырех сторон каждого упаковочного места. На плиты тротуарные, упакованные и обвязанные в пленку в автоматическом режиме, допускается наносить маркировку на два изделия в упаковке.

4.11.3 Каждое грузовое место для плит тротуаров должно иметь транспортную маркировку согласно ГОСТ 14192, выполненную на этикетке, где указывают:

  • условное обозначение плит;
  • товарный знак или наименование изготовителя;
  • номер партии и дату изготовления плит; — количество плит в упаковке; — штамп технического контроля.

4.12 Упаковка

4.12.1 Плиты тротуарные должны быть рассортированы по маркам, плотно уложены в контейнер или на поддон с обвязкой пленкой или обвязочными средствами.

4.12.2 Контейнеры, поддоны и обвязочные средства должны соответствовать требованиям действующих ТНПА и обеспечивать сохранность плит при хранении, погрузке, транспортировании и разгрузке.

5 Правила приемки

5.1 Плиты должны быть приняты техническим контролем изготовителя. Приемка плит осуществляется партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта. В состав партии включают плиты одного типа, последовательно изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних 1 сут из материалов одного вида.

При выпуске плит тротуарных в количестве не более 50 м2 в сутки допускается в состав партии включать плиты, изготовленные в течение не более одной недели. При этом должен осуществляться контроль однородности качества продукции по установленной в нотифицированной испытательной лаборатории средней плотности бетона, при которой обеспечиваются требуемые физико-механические характеристики бетона. Для объединения в партию следует осуществлять не менее трех контрольных взвешиваний плит, от количества плит, выпущенных в течение 1 сут, при этом отклонение средней плотности бетона плит в меньшую сторону от установленной не должно превышать 25 кг/м3.

5.2 Плиты принимают по результатам приемо-сдаточных и периодических испытаний. При периодических испытаниях сезонные остановки производства, подтвержденные документально, не включаются в период между испытаниями.

5.2.1 Плиты дорог принимают:

  • по результатам приемо-сдаточных испытаний — по показателям прочности (классу бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), объему вовлеченного воздуха, соответствия арматуры и арматурных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия трещин, качеству бетонных поверхностей, антикоррозионному покрытию концов напрягаемой арматуры; правильности маркировки;
  • по результатам периодических испытаний — по показателям прочности и трещиностойкости, классу бетона по прочности на растяжение при изгибе, морозостойкости, истираемости, водонепроницаемости; водопоглощению; удельной эффективной активности естественных радионуклидов, средней глубины впадин при оценке шероховатости поверхности.

5.2.2 Плиты тротуарные принимают:

  • по результатам приемо-сдаточных испытаний — по достижению требуемой отпускной прочности, объему вовлеченного воздуха (кроме плит, изготавливаемых методом вибропрессования), водопоглощению, соответствию арматуры и арматурных изделий рабочим чертежам (для армированных плит), точности геометрических параметров, качеству бетонных поверхностей, однотонности цвета (для окрашенных плит), правильности маркировки плит;
  • по результатам периодических испытаний — классу бетона по прочности на растяжение при изгибе, морозостойкости, истираемости, удельной эффективной активности естественных радионуклидов.

Приемку и поставку партии плит разрешается производить до окончания испытаний по определению водопоглощения. Изготовитель должен гарантировать показатели водопоглощения бетона плит тротуарных в соответствии с 4.6.13.

5.3 Периодические испытания плит дорог нагружением по прочности и трещиностойкости проводят перед началом массового изготовления плит и в дальнейшем — при внесении в них конструктивных изменений, изменении технологии изготовления и качества материалов и в процессе серийного производства не реже 1 раза в 3 года, если в рабочих чертежах не установлены другие сроки.

5.4 Испытания бетона по показателям морозостойкости, истираемости, классу бетона по прочности на растяжение при изгибе, водонепроницаемости (для плит дорог), водопоглощения (для плит дорог) проводят при освоении производства, изменении номинального состава бетона, технологии изготовления, вида и качества материалов, а также в процессе серийного производства:

  • при контроле класса бетона по прочности на растяжение при изгибе предварительно напряженных плит дорог, изготавливаемых из бетона класса по прочности на сжатие В25 и выше, и плит тротуарных, у которых отношение длины к толщине более 3,0, изготавливаемых из бетона класса по прочности на сжатие В27,5 и выше — не реже 1 раза в месяц;
  • при контроле морозостойкости, истираемости, водонепроницаемости (для плит дорог), водопоглощения (для плит дорог), класса бетона по прочности на растяжение при изгибе плит тротуарных, у которых отношение длины к толщине более 3,0, изготавливаемых из бетона класса по прочности на сжатие ниже В27,5 — не реже 1 раза в 6 мес.

5.5 Испытания по показателю удельной эффективной активности естественных радионуклидов в бетоне проводят при первичном подборе номинального состава бетона, а также при изменении качества применяемых материалов, когда удельная эффективная активность естественных радионуклидов в новых материалах превышает соответствующие характеристики материалов, ранее применяемых.

5.6 Среднюю глубину впадин при оценке шероховатости поверхности плит дорог, изготавливаемых лицевой поверхностью «вверх», и плит дорог, изготавливаемых в формах с днищем из рифленой стали с высотой гофры менее 1 мм, определяют при постановке на производство и в дальнейшем — не реже 1 раза в год.

5.7 Определение отпускной прочности бетона плит производится по истечению расчетного периода, устанавливаемого с учетом длительности хранения изделий после распалубки или при отпуске потребителю.

5.8 Определение водопоглощения бетона плит тротуарных производится при достижении отпускной прочности бетона.

5.9 Плиты по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия трещин, качества бетонной поверхности и однотонности цвета, наличия жировых и ржавых пятен на поверхностях плит тротуарных принимают по результатам одноступенчатого выборочного контроля в соответствии с ГОСТ 13015.1.

При объеме партии плит тротуарных свыше 3200 шт. объем выборки и браковочное число принимают по ГОСТ 13015.1 как для объема партии 3200 шт.

5.10 Наличие жировых и ржавых пятен, рифления и шероховатости на поверхностях плит дорог, наличие монтажных петель и очистка их от наплывов бетона, наличие и правильность нанесения маркировки плит, соответствие упаковки плит тротуарных требованиям 4.12 устанавливают по результатам сплошного контроля.

5.11 Партия плит, не принятая по результатам выборочного контроля, подлежит поштучной приемке. При этом приемка плит должна производиться по показателям, по которым партия не была принята.

5.12 Потребитель имеет право производить контроль качества плит в соответствии с положениями СТБ 1306 и ГОСТ 13015.1, применяя правила приемки, установленные настоящим стандартом.

5.13 Каждая принятая техническим контролем изготовителя партия плит должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 13015.3.

5.14 В документе о качестве должны быть указаны:

  • наименование и адрес изготовителя;
  • номер и дата выдачи документа;
  • номер партии;
  • количество плит каждой марки;
  • дата изготовления плит; — марка плит;
  • цвет бетона (для плит тротуарных, изготавливаемых из бетона на белом цементе или с применением пигментов);
  • класс бетона по прочности на сжатие;
  • класс бетона по прочности на растяжение при изгибе;
  • отпускная прочность бетона (для плит дорог);
  • водонепроницаемость (для плит дорог);
  • морозостойкость;
  • удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф, Бк/кг;
  • обозначение настоящего стандарта;
  • гарантии изготовителя по 9.2 (для плит тротуарных)..

,11 октября 2019 00:46

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ 1117-98 РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

БЛОКИ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ СТЕНОВЫЕ

Технические условия

БЛОКI 3 ЯЧЭIСТЫХ БЕТОНАЎ СЦЕНАВЫЯ

Тэхнiчныя умовы

Издание официальное

Министерство архитектуры и строительства

Республики Беларусь

Минск 1999

СТБ 1117-98

УДК 692.2:691.327.33:006.354 Ж33

Ключевые слова: блоки стеновые, ячеистый бетон, технические требования, правила приемки, методы контроля.

ОКС 91.100.30

ОКП 58 300; ОКП РБ 26.61.11

4 Технические требования

4.1 Блоки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержден ной в установленном порядке.

4.2 Характеристики

4.2.1 Требования к материалам и бетону

4.2.1.1 Материалы и бетон для изготовления блоков должны соответствовать требованиям ГОСТ 25485.

4.2.1.2 Классы бетона по прочности на сжатие должны быть не ниже класса по прочности В 1,0, марки по средней плотности не более D 1100.

4.2.1.3 Соотношение классов бетона по прочности на сжатие, марок по средней плотности бетона и средней плотности бетона приведено в Таблице 2.

Класс по прочности
(В)
Марка по средней плотности,
(D)
Средняя плотность,
кг/м3
1,0
350
400
450
325-375
376-425
426-475
1,5
350
400
450
500
550
6001)
6501)
7001)
325-375
376-425
426-475
476-525
526-575
576-625
626-675
676-725
2,0
400
450
500
550
6001)
6501)
7001)
376-425
426-475
476-525
526-575
576-625
626-675
676-725
2,5
450
500
550
6001)
6501)
7001)
7501)
8001)
9001)
426-475
476-525
526-575
576-625
626-675
676-725
726-775
776-825
826-900
3,5
500
550
600
650
7001)
7501)
8001)
9001)
10001)
476-525
526-575
576-625
626-675
676-725
726-775
776-825
826-900
901-1000
5,0
600
650
700
750
8001)
9001)
10001)
576-625
626-675
676-725
726-775
776-825
826-900
901-1000
7,5
700
750
800
9001)
10001)
676-725
726-775
776-825
826-900
901-1000
10
1000
11001)
901-1000
1001-1100
12,5
1000
11001)
901-1000
1001-1100
1) Показатели по средней плотности относятся к блокам из бетона неавтоклавного твердения.

4.2.1.4 Фактическая прочность бетона должна соответствовать требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105 в зависимости от нормируемой прочности бетона, указанной в заказе, и от показателей фактической однородности прочности бетона.

4.2.1.5 Коэффициент теплопроводности бетона блоков не должен превышать значений, указанных в ГОСТ 25485.

4.2.1.6 Усадка при высыхании бетона не должна превышать, мм/м:

0,5 – для автоклавных бетонов, изготовленных на кварцевом песке;

0,7 – то же, на других кремнеземистых компонентах;

3,0 – для неавтоклавных бетонов.

4.2.1.7 Отпускная влажность бетона блоков не должна превышать, % по массе:

25 – на основе песка;

35 – на основе золы; тонкомолотой извести и отходов ячеистобетонного производства, а также бетона средней плотностью 350 кг/м3.

4.2.1.8 Марка бетона по морозостойкости должна быть не менее:

F 50,35,25 – для блоков наружных стен;

F 25 – для блоков внутренних стен подвалов, подвергающихся воздействию температур ниже минус 5 °С;

F 15 – для блоков внутренних стен, перегородок и внутренних стен подвалов неотапливаемых зданий;

F 10 – для блоков внутренних стен, перегородок и внутренних стен подвалов отапливаемых зданий.

4.2.2 Значения отклонений от линейных размеров и показателей внешнего вида блоков не должны превышать указанных в Таблице 3.

Наименование показателяЗначение для кладки категории, в миллиметрах
1 2 3
насухо и на клею на клею на растворе
Отклонения от линейных размеров
Отклонения по высоте ± 1,0 ± 1,0 ± 3,0
Отклонения по длине, толщине ± 1,5 ± 2,0 ± 3,0 (± 4,0)*
Отклонения от прямоугольной формы (разность длин диагоналей) 2 3 4 (6)*
Отклонения от прямолинейности граней и ребер, не более 1 1 3
Повреждения углов и ребер
Отбитости углов (не более двух) на одном блоке глубиной, не более 5 5 10
Отбитости ребер на одном блоке общей длиной не более
двукратной длины продольного ребра и глубиной, не более
5 5 10
* Выпуск блоков со значениями, приведенными в скобках, допускается до 01.01.2001 г.

4.2.3 На блоках не допускаются трещины, пересекающие более двух граней, несквозные трещины более чем по четырем граням, а также линзообразные и параллельные отдельные расслоения по высоте блока.

4.2.4 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в блоках должна быть не более 370 Бк/кг.

4.2.5 Блоки относятся к группе негорючих материалов по ГОСТ 30244.

4.3 Маркировка

4.3.1 Маркировка блоков должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2.

4.3.2 Маркировку наносят не менее чем на двух блоках с противоположных сторон контейнера или пакета.

4.3.3 Маркировочная надпись должна содержать:

  • размеры блоков по высоте, толщине, длине в миллиметрах;
  • марку по средней плотности;
  • класс прочности на сжатие;
  • товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;
  • дату изготовления.

4.3.4 На каждое упакованное место должен быть нанесен знак “Боится влаги” по ГОСТ 14192.

4.4 Упаковка

4.4.1 Блоки укладывают в контейнеры по ГОСТ 20259 или на поддонах по ГОСТ 9078 с жесткой фиксацией термоусадочной пленкой или перевязкой их стальной лентой по ГОСТ 3560 или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков.

Допускается по согласованию с заказчиком поставка блоков без поддонов и контейнеров с фиксацией полиэтиленовой пленкой или перевязкой их стальной лентой по ГОСТ 3560 или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков.

4.4.2 Блоки в упаковке должны быть неслипшимися и свободно разбираться вручную.

5 Правила приемки

5.1 Блоки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5.2 Приемку блоков осуществляют партиями. Партия должна с стоять из блоков одной марки по средней плотности и одного класса по прочности, изготовленных по одной технологии из материалов одного вида и качества в течение не более одних суток, но не более 1000 м3.

Допускается при небольшой сменной выработке при обеспечении однородности качества блоков размер партии устанавливать в объеме недельной выработки.

5.3 Число блоков с отклонениями от линейных размеров, превышающими указанные в таблице 3, не должно превышать в сумме 5 % партии.

5.4 Число блоков с повреждениями углов и ребер, превышающими указанные в таблице 3, не должно превышать в сумме 5% партии.

5.5 Число блоков с трещинами, пересекающими более двух граней, с несквозными трещинами более чем по четырем граням, а также с линзообразными и отдельными параллельными расслоениями по высоте блока не должно быть в сумме более 5% партии.

5.6 При приемке блоков предприятие-изготовитель проводит приемосдаточные и периодические испытания.

5.7 Каждую партию блоков принимают по результатам приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

  • внешний вид (повреждение углов и ребер, трещины, а также линзообразные и отдельные параллельные расслоения);
  • отклонение от линейных размеров;
  • прочность на сжатие;
  • средняя плотность;
  • отпускная влажность;
  • маркировка, упаковка.

5.8 Для проведения приемосдаточных испытаний блоков по 4.2.2 и 4.2.3 отбирают из партии методом случайного отбора не менее 30 блоков из наружных и внутренних рядов контейнеров или штабелей.

5.9 Из числа блоков, отобранных из средней части массива и вы державших испытания по 4.2.2, 4.2.3, отбирают для испытаний по показателям прочности на сжатие, средней плотности, отпускной влажности:

  • при вертикальной схеме резки – не менее чем по два блока из разных массивов (или одного массива);
  • при горизонтальной схеме резки – не менее чем по два блока с каждого слоя из разных массивов (или одного массива).

5.10 Периодические испытания по показателям морозостойкости, теплопроводности, усадки при высыхании и удельной эффективной активности естественных радионуклидов проводят при постановке продукции на производство, изменении технологии и используемых материалов, но не реже:

  • одного раза в год – по показателям теплопроводности и усадки при высыхании;
  • одного раза в год – по удельной эффективной активности естественных радионуклидов в том случае, если отсутствуют данные поставщика сырьевых материалов;
  • одного раза в 6 месяцев – по морозостойкости.

Периодическим испытаниям подвергаются блоки, выдержавшие приемо-сдаточные испытания.

5.11 Для испытания по морозостойкости при вертикальной схеме резки отбирают не менее чем по шесть блоков из средней части одного массива, при горизонтальной схеме резки – не менее чем по три блока со среднего ряда, а при двухрядной разрезке – верхнего ряда одного массива.

Схема отбора контрольных блоков и порядок выпиливания образцов из них приведена в приложении Б.

5.12 Для испытания по усадке при высыхании, теплопроводности, удельной эффективной активности естественных радионуклидов отбирают по одному блоку из массива.

5.13 При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного числа образцов контролируемой партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки по 4.2.2 и 4.2.3 приемку блоков проводят поштучно.

При получении пониженных результатов повторной проверки по показателям прочности и морозостойкости партию блоков принимают по полученным показателям при контроле.

При получении заниженных или завышенных на одну марку значений по средней плотности бетона партию блоков принимают по полученным показателям при контроле.

Возможность использования принятых блоков, не соответствующих заданным по показателям прочности, средней плотности, отпускной влажности и морозостойкости, устанавливает проектная организация.

5.14 Маркировку и упаковку проверяют каждой партии.

5.15 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия блоков требованиям настоящего стандарта, применяя правила приемки и порядок отбора образцов, предусмотренные настоящим стандартом.

5.16 Каждая партия блоков или ее часть, отправляемая в один адрес, должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

  • наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
  • номер и дату выдачи документа;
  • номер партии и дату изготовления;
  • условное обозначение;
  • количество блоков;
  • физико-механические показатели бетона блоков;
  • штамп технического контроля.

6 Методы контроля

6.1 Температура помещения, в котором проводят контроль блоков, должна быть (20±5) °С.

Температура сушки образцов из бетона, содержащего добавку двуводного гипса, не должна превышать 60 °С.

6.2 Отклонение от линейных размеров блоков определяют по ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.

Глубина повреждения ребер и углов измеряется перпендикуляром, опущенным из вершины угла или ребра до условной плоскости дефекта согласно схемы, приведенной на Рисунке 1.

Повреждения блоков

Рисунок 1 – Схема измерения глубины повреждения углов и ребер блоков штангенглубомером по ГОСТ 162.

6.3 Определение по прочности на сжатие – ГОСТ 10180.

6.4 Определение средней плотности – ГОСТ 12730.1.

6.5 Определение отпускной влажности – ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718.

6.6 Определение морозостойкости – ГОСТ 25485.

При отборе образцов для испытания по морозостойкости величина средней плотности бетона между минимальным и максимальным значением в одной партии образцов должна быть не более 20 кг/м3.

6.7 Определение усадки при высыхании – ГОСТ 25485.

6.8 Определение коэффициента теплопроводности – ГОСТ 7076, подготовка образцов по ГОСТ 10180.

6.9 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов определяют по ГОСТ 30108.

6.10 Маркировку и упаковку проверяют визуально.

7 Транспортирование и хранение

7.1 Транспортирование блоков осуществляют транспортом любого вида в соответствии с действующими правилами, утвержденными в установленном порядке.

7.2 Транспортируют блоки в упаковке.

Не допускается производить погрузку блоков навалом и разгрузку сбрасыванием, перемещать по земле волоком.

7.3 Блоки должны храниться рассортированными по размерам, категориям, классам по прочности, маркам по средней плотности и быть уложенными в штабели высотой не более 2,5 м. Блоки должны быть защищены от увлажнения.

8 Указания по применению и эксплуатации

8.1 Блоки должны применяться в соответствии с “Рекомендациями по применению стеновых мелких блоков из ячеистых бетонов” ЦНИИ СК им. Кучеренко, М., 1987 г. и “Рекомендациями по проектированию и применению однослойных наружных ограждающих конструкций из ячеистых бетонов в животноводческих и птицеводческих зданиях” Таллин, НИИ строительства Госстроя ЭССР, 1979 г.

8.2 Блоки из автоклавных ячеистых бетонов применяют в несущих стенах здания высотой до 5-ти этажей включительно, но не более 15 м, в самонесущих – в зданиях высотой до 9-ти этажей включительно, но не более 30 м.

8.3 Блоки из неавтоклавных ячеистых бетонов применяют в несущих и самонесущих стенах зданий высотой до 3-х этажей включительно, но не более 12 м.

8.4 При применении блоков для заполнения каркасов или навесных стен этажность зданий не ограничивается.

8.5 При кладке наружных стен рекомендуется применять легкие растворы марки не менее М 25 и плотностью в сухом состоянии менее 1500 кг/м3 внутренних стен – тяжелые растворы плотностью 1500 кг/м3 и более.

При кладке стен малоэтажных зданий допускается применять строительный раствор марки менее М 25.

8.6 Допускается вести кладку без наружной отделки под расшивку швов при отсутствии повреждения углов и ребер и обеспечения марки по морозостойкости F 25.

8.7 При эксплуатации зданий со стенами из блоков необходимо предусмотреть условия, исключающие систематическое увлажнение и высыхание, местные перегревы, перегрузки стен.

9 Гарантии изготовителя

Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие блоков требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных настоящим стандартом.

,20 апреля 2018 16:18

Клей для кладки блоков из ячеистого бетона

РСС КЛАДОЧНАЯ, ЦЕМЕНТНО-ИЗВЕСТКОВАЯ, М100 F75 К3 St-3 № 118 СТБ 1307-2012

РСС КЛАДОЧНАЯ, ЦЕМЕНТНАЯ, М100 F75 К3 St-3 № 118.1 СТБ 1307-2012 (с водоудерживающей добавкой)

РСС КЛАДОЧНАЯ, ЦЕМЕНТНАЯ, М100 F75 К3 St-2 № 118.3 СТБ 1307-2012 (с противоморозной добавкой)

Свойства

Морозо- и водостойкая, применяется как внутри, так и снаружи зданий. Экологически чистая.

Применение

Клеевой раствор применяется для укладки блоков и плит из ячеистого бетона.

Приготовление раствора

Сухую растворную смесь равномерно всыпать в чистую воду и интенсивно перемешать вручную или машинным способом до исчезновения комков. Смесь готова к применению после 5 минут созревания и повторного размешивания. Раствор пригоден к применению сразу после повторного размешивания и сохраняет свои свойства в течение 90 минут, для РСС №118.3 – 60 минут (при температуре +20°C).

Подготовка основания

Раствор сухой смеси наносят на чистую поверхность блоков и плит из ячеистого бетона. В зимний период основание необходимо очистить от наледи.

Выполнение работ

Приготовленную смесь равномерно наносят на вертикальную и горизонтальную поверхности, соседних, уже уложенных блоков, при помощи зубчатой тёрки (гладилки), после чего укладывают и прижимают следующий блок. Толщина швамежду блоками не должна превышать 2-3 мм.

Примечание

Работы рекомендуется выполнять при температуре основания от +5°C до +30°C. Поверхность блоков следует обильно увлажнить водой, особенно в сухой период. Сухая растворная смесь РСС кладочная, цементная, М100 F75 К3 St-2 №118.3 СТБ 1307-2012 применяется при температуре воздуха от 0°C до -10°C. Производство работ при отрицательных температурах возможно при использовании противоморозных добавок. Растворная смесь является щелочной, поэтому в случае попадания раствора в глаза следует их обильно промыть чистой водой и обратиться к врачу.

Рекомендации

Работы необходимо выполнять в соответствии с нормами и правилами строительного дела. Инструкция не в силах заменить профессиональную подготовку выполняющего работы. Изготовитель не несёт ответственность за неправильное использование и хранение материала, а также за применение его в целях и условиях, не предусмотренных инструкцией.

Продукция соответствует СТБ 1307-2012.

Гарантийный срок хранения

В сухих условиях и герметичной упаковке срок хранения 12 месяцев.

Упаковка

Бумажные мешки 25, 40 кг

Поддон 1000 кг

Технические характеристики

Состав: минеральные вяжущие, минеральный заполнитель и модифицирующие компоненты.

Насыпная плотность 1500 кг/м3 ±10%

Температура основания:

РСС 118

РСС 118.1 от +5°C до +30°C

РСС 118.3 от -10°C до 0°C

Пропорция раствора на 1 кг сухой смеси 140-150 г воды

Марка раствора по прочности на сжатие М100

Марка раствора по морозостойкости F75

Рекомендуемый расход

28 кг сухой смеси на 1 м3

при толщине слоя до 3 мм (размер блока 600×375×250).

Инструменты

Электродрель с мешалкой, гладилка (тёрка) зубчатая (величина зубьев 4-5 мм), кельма, шпатель, кисть для смачивания блоков, резиновый молоток.

,31 января 2017 16:47

Блок газосиликатный из ячеистого бетона

Допуски отклонений от линейных размеров газосиликатных блоков

Наименование показателяЗначение для кладки категории, в миллиметрах
1 2 3
насухо и на клею на клею на растворе
Отклонения от линейных размеров
Отклонения по высоте ± 1,0 ± 1,0 ± 3,0
Отклонения по длине, толщине ± 1,5 ± 2,0 ± 3,0 (± 4,0)*
Отклонения от прямоугольной формы (разность длин диагоналей) 2 3 4 (6)*
Отклонения от прямолинейности граней и ребер, не более 1 1 3
Повреждения углов и ребер
Отбитости углов (не более двух) на одном блоке глубиной, не более 5 5 10
Отбитости ребер на одном блоке общей длиной не более
двукратной длины продольного ребра и глубиной, не более
5 5 10
* Выпуск блоков со значениями, приведенными в скобках, допускается до 1.01.2001 г.

Несущие стены зданий и сооружений высотой до 5-ти этажей рекомендуется возводить из блоков не ниже класса прочности B3.5, изготовленных только методом тепловлажностной обработки в автоклавах; при высоте зданий до 3-х этажей - не ниже В2.5; при высоте до 2-х этажей - не ниже В1.5. Плотность блока из ячеистого бетона означает количество ячеек в 1 м³ блоков. В газосиликатном блоке марки D 500 в 1 м³ содержится 500 кг твердых веществ, все остальное поры.

Сравнительные характеристики строительных материалов

Материал Плотность (кг/м³) Коэффициент теплопроводности, Вт/(м·К) Толщина стены при Rо=3.15, м Масса 1 м² стены, кг
Кирпич керамический полнотелый 1700 0,81 2,5 4250
Кирпич керамический эффективный (20%) 1400 0,43 1,35 1900
Кирпич силикатный полнотелый 1800 0,87 2,7 4860
Блок керамический поризованный 800 0,18 0,55 450
Ячеистый бетон (автоклавный) 500-600 0,16-0,19 0,5-0,6 250-360
Керамзитобетон 400-1800 0,23-0,52 0,72-1,64 360-1970
Полистиролбетон 150-400 0,05-0,1 0,16-0,32 24-128
Древесина (сосна) 500 0,14-0,18 0,45 220


Чаще всего при производстве строительных блоков используются такие материалы как пенобетон, газобетон и газосиликат. Фактически все они представляют собой материал с распределенными порами по всему объему. Производство осуществляется на основе кремнеземистого компонента и вяжущего вещества.Ячеистые блоки из легкого бетона все чаще используются как на частных, так и на промышленных строительных площадках. Для того, чтобы разобраться, почему блоки так удобны для решения различных задач, мы попробуем оценить их достоинства и недостатки.

Газосиликатные блоки – история производства

Впервые легкий ячеистый бетон удалось получить в столице Чехии, Праге – его автором стал инженер Гоффман. Он попробовал добавить в цементную массу различные химические соединения, которые выделили газ и позволили добиться пористой структуры боков.

В промышленных объемах газосиликат начала производить в 1929 году фирма «Итонг» в Швеции. Технология Гоффмана была доработана шведским инженеров Эрикссоном. На этот использовался метод тепловлажностной обработки в автоклавах. Под маркой Ytong эта технология начала распространяться по всей Европе.

Через несколько лет распространение получает второй способ производства ячеистого бетона. Он был разработан шведским инженером Иваром Эклундом и его финским коллегой Леннартом Форсэном. Метод получил название «Сипорекс».

В дальнейшем в промышленном производстве использовали оба этих метода.

Что касается пенобетона, то он производится с помощью смешивания пены с цементом. Такая технология начала использоваться в 1925 году, а была предложена датским инженером Байером в 1911 году.

Технология изготовления газосиликатных и пенобетонных блоков

Сегодня технологии получения газосиликата и газобетона отличаются незначительно. Газосиликатные блоки изготавливаются из смеси молотого кварца (примерно 62%) и извести (24%). А газобетонные блоки содержат смесь с 35-49% цемента.

Ячеистая структура появляется за счет реакции алюминиевой пудры (или другого газообразователя) со щелочью. После этого смесь нарезают и получают готовые блоки.

Для твердения газобетона применяется как неавтоклавный, так и автоклавный способ. Газосиликатные блоки твердеют только с использованием автоклава.

Если не используется автоклав, то блоки просто твердеют в результате естественного высыхания. Такой метод имеет существенный недостаток – происходит усадка газобетонного блока на 2-3 мм через некоторое время. При автоклавном твердении этот показатель не превышает 0,3 мм. Кроме того, твердение происходит дольше.

Однако неавтоклавный способ отличается низкой стоимостью обслуживания оборудования, что в конечном итоге позволяет уменьшить стоимость готовой продукции.

При использовании автоклава газосиликатные и газобетонные блоки обрабатываются паром 175-200º С при давлении 0,8-1,3 Мпа. Такой метод позволяет не только быстрее провести процесс твердения, но и повысить прочность блоков, обеспечивает минимальную усадку в процессе эксплуатации. Автоклавный метод используется крупными производителями строительных материалов, т.к. при мелком производстве он просто не выгоден.

Пенобетонные блоки также проходят автоклавный или неавтоклавный процесс твердения. При этом неавтоклавный метод сегодня является наиболее востребованным – производство пенобетонных блоков может осуществляться прямо на строительной площадке.

Технология производства действительно проста. Пенообразователь добавляется в смесь песка и цемента, а далее смешивается в барокамере. После чего можно приступать к формированию различных материалов – плиты перекрытия, перемычки, стеновые блоки, перегородки и т.д.

Тем не менее, использование пенобетонных блоков наиболее востребовано только при малоэтажном строительстве. Ведь они обладают более низкой прочностью, чем газобетонные и газосиликатные блоки. Кроме того, сложно осуществлять контроль качества пенобетона при производстве прямо на строительной площадке.

Преимущества применения блоков из ячеистого бетона

По сравнению с силикатным кирпичом стеновые блоки из ячеистого бетона обладают рядом преимуществ, которые обеспечивают их все более широкое применение на строительных площадках:

  • Экологичность. Ячеистый бетон не выделяет токсичных химических веществ при эксплуатации. Блоки из этого материала обладают низким коэффициентом токсичности – 2,0. Для сравнения стены из дерева – 1,0; керамического кирпича – 10,0; железобетона – 50,0; керамзитобетона – 20.
  • Простота и высокая скорость монтажа. Размеры блоков из ячеистого бетона позволяют быстро осуществлять монтаж стен и сокращать общие сроки на строительство. Кроме того, блоки легко сверлятся, распиливаются и фрезеруются.
  • Звукоизоляция. Ячеистый бетон способен поглощать звуки, обеспечивая звукоизоляцию всего здания. Газобетонные блоки плотностью 500 при толщине стены 375 мм обеспечивают звукопоглощение 50 дБ (А).
  • Теплоизоляция. Благодаря пористой структуре блоки отличаются высокими теплоизоляционными свойствами.

Блоки из ячеистого бетона применяются в строительстве зданий в сложных климатических условиях. Например, в Санкт-Петербурге жилые дома с газобетонными стенами стоят с 1960 года и не подверглись разрушению.

В районах с повышенной сейсмической активностью (например, Ангарск и Норильск) для постройки жилых домов использовали неавтоклавные газобетонные блоки, которые прошли проверку временем – более 40 лет назад были возведены здания.

Пенобетонные блоки сегодня производятся как в крупных организациях, так и частными лицами благодаря дешевому оборудованию.

Ведущие производители газосиликатных и газобетонных блоков – «Итонг», «Верхан», «Хёттен», «Сипорекс», «Маза-Хенке», «Хебель» - работают по всему миру.

,31 августа 2016 16:48

Блок керамзитобетонный

Базовые материалы для изготовления керамзитобетонных блоков – это цемент, песок, вода и, конечно, вспененная и обожженная глина (керамзит). Керамзит плотно спрессовывается с остальными компонентами в процессе полусухого вибропрессования. В результате получаются керамзитобетонные блоки, которые чрезвычайно востребованы в современном строительстве.

Это неудивительно – ведь они характеризуются высокой химической стойкостью, высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, отлично переносят воздействие любой агрессивной среды. Кроме того, керамзитобетонные блоки отличаются легкостью, что в итоге приводит к снижению веса всей возводимой конструкции.

Керамзитобетонные блоки или кирпич?

Керамзитобетонные блоки нашли широкое применение при возведении межкомнатных перегородок, наружных стен зданий. А также в строительстве коттеджей, гаражей, монолитном строительстве и др.

При этом по сравнению с кирпичом керамзитные блоки имеют следующие преимущества:

  • Меньший вес. Благодаря специальной структуре все блока в 2,5 раза меньше, что позволяет уменьшить нагрузку на фундамент и снижает общий вес конструкции.
  • Больший размер. Позволяет сократить количество кладочного раствора, необходимое для возведения стены.
  • Скорость монтажа. Благодаря большему размеру керамзитобетонных блоков, вы можете сократить время строительства до минимума.
  • Высокие теплоизоляционные характеристики. Позволяют применять блоки в любых климатических условиях.
  • Экологичность. Керамзитобетон не уступает в экологичности кирпичу, т.к. при производстве используются натуральные материалы. Благодаря этому стены из блоков «дышат», происходит регулировка влажности воздуха.
  • Блоки из керамзитобетона на гниют и не горят, а также не ржавеют в сравнении с другими материалами, используемыми в строительстве.

Керамзитобетон или пенобетон?

На практике использование пенобетонных блоков чаще всего приводит к удорожанию всего процесса строительства. Это происходит потому, что пенобетон нуждается в дополнительном укреплении и защите.

Пенобетонные блоки имеют климатические ограничения – их крайне не рекомендуется применять в условиях умеренно и резко континентального климата (Сибирь, Средний, Северный и часть Южного Урала и другие регионы). Такие блоки довольно скоро начинают разрушаться под воздействием влажности и резких перепадов температур.

Осенью и весной проявляется «точка росы» - теплый воздух в здании и холодный с улицы встречаются в пенобетонном блоке, образуется конденсат. Со временем это место разрушается и крошится.

Кроме того, на стеновые пенобетонные блоки невозможно укрепить полки и стеллажи весом более 10 кг. Ведь в них просто не держатся саморезы, гвозди и другие крепежные материалы.

Керамзитобетон значительно превосходит пенобетон по показателям экологичности, ведь для вспенивания пенобетона используются искусственные токсичные материалы. Часто встречается и нарушение технологического процесса при производстве – для смазки форм применяется отработка автомасел, а не эмульсия. На таких стенах не закрепляется штукатурка, что требует дополнительной обработки. В конечном итоге это ведет к удорожанию всего проекта.

В целом применение пенобетона для возведения несущих конструкций неоправданно – без дополнительного укрепления конструкции не могут быть достаточно надежными. Блоки из пенобетона уместны в качестве утеплителя и внутренних стен, на которые не приходится значительных нагрузок.

В свою очередь керамзитобетонные конструкции лишены перечисленных недостатков и позволяют рационально распределить бюджет в самом начале работ.

,13 января 2016 18:15

Наиболее значимым этапом при начале строительства любого здания является определение наиболее подходящего типа фундамента. Из всех типов фундамента, одним из самых распространённых является ленточный фундамент. Скажем честно, что от других типов фундамента отличается не только особой надежностью, но и невысокой стоимостью. Для того чтобы сделать правильный выбор, необходимо исследовать рельеф и тип грунта на предполагаемом месте строительства объекта.

Если Вам необходимо построить дом, советуем обратить внимание на ленточный фундамент. По своей структуре представляет собой изделие из железобетона. Основной функцией ленточного фундамента является оптимизация и уравнивание нагрузки здания на естественное или искусственное покрытие. Это в свою очередь, позволяет избежать перекосов стен возводимого объекта. Для устойчивости строения и создания необходимого грамотного распределения нагрузки, ленточный фундамент должен располагаться по всему периметру объекта.

Однако возникает вопрос, какой тип ленточного фундамента использовать для строительства, если разные элементы (стены, колонны) дают разную нагрузку. По большому счету ленточный фундамент можно разделить на: фундамент под несущие стены и фундамент под колонны. Тем не менее, окончательный выбор ленточного фундамента, а также расчёт необходимого количества определяется только после проведения гидрогеологических и инженерно-геологических исследований места стройки планируемого объекта.

При строительстве можно воспользоваться двумя вариантами заложения ленточного фундамента. Монолитный ленточный фундамент и сборный ленточный фундамент. При закладке монолитного фундамента не нужно привлекать дополнительную рабочую силу. И в целом, такой фундамент получится достаточно надежным, способным выдержать нагрузку тяжелых металлических и каменных конструкций. В свою очередь, сборный ленточный фундамент требует использование специальной техники и дополнительных трудовых ресурсов. Впрочем, по надежности такой вид фундамента не уступает по характеристикам монолитному фундаменту.

Также при закладке фундамента необходимо учитывать и условия природной среды: характер грунта, степень его промерзания, перепады температуры, влажность. От этого будет зависеть необходимая глубина заложения ленточного фундамента. В зависимости от грунта фундамент можно разделить на мелкозаглубленный и загубленный ленточный фундамент. Настоятельно рекомендуем перед принятием решения провести серию геологических работ для определения необходимого Вам типа и вида фундамента. Это позволит и сэкономить средства и обеспечить необходимый уровень защиты строящегося здания.

,13 января 2016 18:10

Ригели железобетонные являются линейным несущим элементом строительной конструкции зданий и сооружений, представленным в виде прямоугольной железобетонной балки, которая служит опорой для перекрытий и других компонентов здания.

В силу особенностей применения к ригелям предъявляются повышенные требования качества и безопасности. Этот строительный элемент изготавливается исключительно из тяжелых видов бетона с применением арматурного каркаса.

Ригели железобетонные в зависимости от вида строительных работ разделяются на следующие типы ригелей:
-двухполочные
-однополочные
-консольные
-беспотолочные
-ригели прямоугольного сечения

,13 января 2016 18:08

Перемычки подразделяются на следующие типы: 

ПБ - брусковые перемычки, шириной до 250мм включительно;
ПП - плитные перемычки, шириной более 250мм;
ПГ - балочные перемычки, с четвертью для опирания или примыкания плит перекрытий;
ПФ - фасадные перемычки, выходящие на фасад здания и предназначенные для перекрытия проемов с четвертями
при толщине выступающей части кладки в проеме 250мм и более.

Перемычка изготавливается со строповочными отверстиями диаметром 30мм, предусмотренными для подъема и монтажа перемычек с применением специальных захватных устройств, или с монтажными петлями.

,13 января 2016 18:07

Перемычку изготавливают из ячеистого бетона на цементно-известковом вяжущем (с добавлением тонкомолотой извести и отходов производства ячеистого бетона) и песчаном заполнителе, класса по прочности не ниже В3,5 и марки по средней плотности D700. В качестве рабочей арматуры перемычек применяется стержневая арматура класса S400, для изготовления монтажных петель – арматура класса S240 по СТБ 1704-2006. Влажность бетона при отпуске перемычек потребителю не превышает 35% по массе. 

Перемычки брусковые предназначены для перекрытий проемов в наружных и внутренних стенах из мелких ячеистобетонных блоков жилых и общественных зданий. Блоки используются в качестве элементов несъемной опалубки при устройстве монолитных перемычек. Перемычка применяется в несущих и самонесущих стенах здания высотой до пяти этажей, но не более 15 м, в несущих – без ограничения этажности.

,6 сентября 2015 00:40

Швеллер Балка двутавровая

Отличием швеллера от двутавра является сдвинутая к краю полок стенка, что делает данный профиль удобным при необходимости примыкания к этой стенке других конструкций и коммуникаций. В связи с этим швеллер часто используется в качестве элементов, работающих на изгиб. Применяется данный тип металлопроката для устройства прогонов зданий и сооружений.